Ростовская область, 18 декабря 2025. Телеканал «ДОН 24». В этой катушке – километры разноцветных проводов. Их уже можно отправлять на стройки, в промзоны и жилые дома, но прежде чем стать кабелем, каждый метр меди прошел длинный цикл. Провод, как слоеный пирог, собирают постепенно: медная жила, изоляция из пластмассы или силикона, защитная оболочка и – при необходимости – броня.

Анна Качалова, корреспондент:
«Первый этап обработки меди – грубое волочение. Здесь металл вытягивают, превращая в тонкую проволоку. Температура держится с помощью силы трения и тока. На соседней волочильной машине вытягивают одновременно 8 металлических нитей, таким образом изделие получается нужного диаметра». 

После вытяжки проволоку обязательно прогревают и охлаждают, чтобы она стала пластичнее – иначе во время скрутки может лопнуть. Затем несколько нитей собирают в медную «косу» – сердечник будущего кабеля. На заводе делают и жаростойкие провода, они выдерживают высокую температуру на протяжении нескольких часов.

Если кабель предполагает усиленную защиту, его «вооружают» броней. Готовый провод наматывают на барабан. Перед отправкой каждую катушку проверяют на безопасность и работоспособность.

Евгений Чеботарев, инженер отдела технического контроля кабельного завода «Энергия»:
«Здесь у нас выставляется на нем длина, норма измеряется в мегаомах. Должна набрать не менее 150 мегаом. Подключается жила к броне, подается напряжение. Норма 150, у нас 370. То есть кабель годен». 

Если все в норме – барабан «готов к вахте», на нем – ярлык с параметрами и паспорт качества. 

Константин Кириченко, заместитель директора кабельного завода «Энергия»: 
«Завод был образован в 2010 году. На момент его образования на нем трудилось 6–7 человек. Производили бытовой кабель для квартир, домов. В настоящий момент вышли на более объемные и большие мощности: в месяц перерабатываем до 300 тонн меди». 

Сегодня здесь над энергией трудятся около 150 человек. Выпускают силовые, контрольные, шестикиловольтные и гибкие кабели. И уже отсюда продукция разлетается по всей стране.

А на этом производстве обходятся без резины и синтетики: делают обувь из натуральных материалов. Елена Федорова с детства любила шить одежду, но обувное дело оказалось интереснее. В следующем году будет отмечать юбилей в профессии – 20 лет. Сейчас она аккуратно прокладывает строчку на паре будущих кроссовок.

Валентина Федорова, руководитель швейного цеха пошива обуви Basarab:
«Есть отличия при работе с материалами? То есть чем они отличаются сами по себе?» – «Отличаются. Вот велюр, например, такой мягкий, как ткань, а кожа более грубая, на ней сложнее шить. Если на велюре, например, мы смогли ошибиться – дырочку можно закрыть, а на коже уже все». 

От кусочка кожи до готового изделия – 40 минут. Отшивают лоферы, туфли, балетки, ботинки, сапоги. В день собирают до 160 пар обуви.

Марк Самохин, руководитель производства обувной компании Basarab:
«Мы большое внимание обращаем форме колодки. Это наше уникальное торговое предложение. Мы уже изучили антропологию стопы наших клиентов, смогли создать универсальную колодку, которая будет подходить практически всем». 

Сегодня уже работают три магазина – в Ростове и Москве. А в дальнейшем производители планируют «расширить шаг» на рынке и открыть магазины в Санкт-Петербурге, Екатеринбурге и еще один в Москве.

Больше новостей в нашем канале в МАХ - https://max.ru/don24tv